GUÍA DE ENCIMERAS ECOLÓGICAS

El objetivo de la guía de encimeras ecológicas es el de detectar aquellos materiales útiles para solucionar la superficie de trabajo de una cocina que cumplan criterios de sostenibilidad y salud.

Al iniciar la investigación, empezamos catalogando todas las opciones disponibles en el mercado con el objetivo de decidir cuáles deberíamos recomendar como idóneas para utilizar en nuestros proyectos.

Sin embargo, al empezar a valorar cada una de las opciones ponderando todo el ciclo de vida del material y su impacto sobre la salud de las personas y del medio ambiente, nos dimos cuenta que cada material tiene sus pros y contras y si bien hay opciones mejores que otras, no hay un material ideal que resuelva de forma efectiva una superficie de preparación de alimento.

Hay materiales naturales que cumplen criterios de salud, medioambiente, economía circular y procedencia km0 pero que no son aptos para garantizar las condiciones de higiene y salubridad que requiere una superficie destinada a la preparación de alimentos y por ello requieren tratamientos que alteran sus propiedades originales.

Por otro lado, materiales que a priori pueden parecer inocuos o de bajo impacto ambiental como pueden ser las superficies de piedra natural, un material que podemos obtener fácilmente de procedencia local y poco transformado, pero que incorpora una elevada huella ecológica debido al impacto del proceso de extracción y conformación, además, de presentar, en algunos casos, cierto riesgo radiactivo.

Entonces, ¿es mejor optar por productos sintéticos?

Productos como el gres porcelánico o las superficies de cuarzo, son compuestos aglomerados que ofrecen una gran cantidad de acabados y que aseguran una elevada higiene en un espacio de manipulación de alimentos, pero estos productos necesitan aglomerantes como cemento que no solo emite CO₂  en el momento de la descomposición de la piedra caliza sino que además, requiere cocciones a temperaturas extremadamente elevadas que únicamente pueden conseguirse mediante combustibles fósiles que generan más emisiones de CO₂.

Así, ¿qué es mejor? ¿Utilizar una piedra que sabemos que tiene un elevado impacto medioambiental, que no es renovable y que en algunos casos puede emitir gas radón o utilizar un material sintético con una elevada huella de CO₂?

En el siguiente texto analizamos el amplio abanico de opciones disponibles para la elección de una encimera según muy diversos aspectos: desde consideraciones básicas que afectan directamente a nuestra salud como los relativos a la higiene y salubridad del propio material como consideraciones más amplias y complejas de trazar como el análisis de la huella ecológica y el ciclo de vida de cada material.

Esta guía de encimeras ecológicas es una guía completa en la que desgranamos todas las opciones de materiales para solucionar la superficie de una cocina analizando los pros y contras de cada material. El objetivo es que la información compilada, filtrada y revisada con la ayuda de proveedores, fabricantes y técnicos del sector resulte útil para futuros constructores, proyectistas o usuarios para que puedan seleccionar un material con información objetiva y de calidad, entendiendo las implicaciones medioambientales y sobre la salud de cada elección.

Fuentes de información y revisiones técnicas

Para la elaboración de esta guía de encimeras se han consultado diversos catálogos y bases de datos de materiales de referencia a nivel nacional e internacional que funcionan como base para llevar a cabo evaluaciones de ciclo de vida e impacto de productos y entornos construidos.

Además, se ha contactado con distintos fabricantes, distribuidores y expertos técnicos que han colaborado proporcionando información, entrevistas y revisiones conjuntas del texto. La lista completa de colaboradores y empresas se cita al final del texto.

Referencia de catálogos de materiales y guías para la evaluación de materiales

EPA. La Agencia de Protección Medioambiental de Estados Unidos desarrolla reglamentos de leyes ambientales previamente aprobadas. Además, realizan una tarea de divulgación sobre medioambiente y salud, abarcando información sobre una gran cantidad de materiales.

Transparency de Perkins&Will. El despacho de Perkins&Will, fundado en 1935, es una de las principales empresas de arquitectura a nivel internacional, tanto en facturación como en número de trabajadores. Desde su departamento Transparency dedicado a la investigación e I+D han desarrollado una base de datos de materiales que se actualiza constantemente con investigación interna y información de proveedores y fabricantes sobre todo tipo de materiales y productos de construcción. La llamada Precautionary List aporta información sobre la huella ecológica y toxicidad de los materiales, composición y peligros para la salud y el medio ambiente, incluyendo detalles sobre la composición química de cada producto.

Risctox. Es una base de datos pública española desarrollada por el Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS) que recoge todas las sustancias consideradas tóxicas y peligrosas, asociándolas a un número CAS. De este modo, permite cotejar los datos extraídos de las Fichas de Seguridad, clasificando las sustancias en función de sus valores límite de exposición profesional y ambiental, así como sus riesgos específicos para la salud.

Friendly Materials. La web Friendly Materials de PMMT, un despacho especializado en entornos sanitarios que apuesta fuertemente por la investigación y divulgación de una arquitectura saludable, analiza los materiales desde la perspectiva toxicológica y ciclo de vida. Su web se nutre de los materiales que incorporan los propios fabricantes.

OpenDap. Base de datos oficial, pública y de acceso libre donde consultar o introducir Declaraciones Ambientales de Productos -DAP- o información ambiental de productos de la construcción. Se trata de una base pensada para ser utilizada como base para herramientas de cálculo de análisis de ciclo de vida. OpenDAP forma parte del proyecto experimental a nivel europeo con el objetivo de generar una red de trabajo que unifique y compile los datos de carácter ambiental mediante una normativa común para el formato de los datos y una alta compatibilidad de los mismos.

Health Product Declaration. HPD es una base de datos colaborativa y sin ánimo de lucro para la compilación de información de salud de los productos de construcción. La base está configurada para funcionar con programas del International Living Future Institute, Cradle to Cradle Product Innovation Institute, Clean Production Action, BIFMA, LEED, WELL y un elevado número de estándares de certificación de la industria de construcción.

Carbon Smart Materials Palette. Desarrollada por Architecture 2030, con el apoyo de miembros de Embodied Carbon Network (ECN), Carbon Palette es una base de datos que proporciona una guía de especificación de materiales para reducciones de carbono incorporado en el entorno construido.

1 MADERA

1. Madera

     1.1. Madera maciza

     1.2. Derivados de la madera

     1.3. Bambú

     1.4. Acabados

La madera es el único material de construcción renovable, que además se considera de huella ecológica negativa, es decir que absorbe más CO₂ del que emite durante su proceso de extracción, transporte y transformación, siempre que sea de procedencia local y se haya obtenido en bosques con gestión sostenible, como garantiza el Certificado europeo FSC.

A nivel español, las plantaciones locales en el norte del país, Galicia, País Vasco y Cataluña suelen regularse con la certificación PEFC, que controla y hace el seguimiento de la madera siguiendo la denominada ‘cadena de custodia’, garantizando así que la madera proviene de bosques con tala controlada y que se replanta para asegurar un ciclo renovable inicio-fin.

Desde el 2013, el Reglamento Europeo de la Madera, prohíbe la entrada en la Unión Europea de madera y productos de madera procedentes de talas ilegales. Por ello, la Asociación Española del Comercio y la Industria de la Madera (AEIM) ha desarrollado para sus empresas asociadas la página web Madera Legal. [1]

Se trata de la forma más sencilla de obtener madera ecológica a través de una red de proveedores que certifican que el material cumple con los criterios de gestión controlada y sostenible.

Las encimeras de madera no son comunes, ya que la madera es un material poroso que requiere un tratamiento superficial que cierre el poro para asegurar su mantenimiento e higiene. El hecho de utilizar un material poroso con propiedades higroscópicas de regulación de la humedad puede ser interesante para muros o revestimientos, pero en el momento en que la porosidad se convierte precisamente en el principal problema del material, la elección de madera como superficie de trabajo en una cocina pasa a ser meramente estética.

Aun así, se trata de un material con una imagen muy agradable y cálida, cuya naturaleza porosa puede revertirse gracias a las distintas posibilidades de acabados sintéticos y naturales. Su resistencia, facilidad de limpieza y capacidad antibacteriana dependerán de su tratamiento superficial, que adquiere en este caso una especial relevancia. Además, hablando de reversibilidad, no debemos olvidar que una encimera de madera de cierto espesor es de los únicos materiales que permite al final de su vida útil, después de un proceso de decapado, su reutilización como nueva.

Madera maciza

Las maderas más resistentes son las de roble y haya macizas, aunque también son las más caras. Una opción más económica, aunque de menor dureza en el caso de las tipologías locales, es la madera de pino que tiene una gran disponibilidad de bosques de procedencia local. Con el pino hay que tener en cuenta que existen alrededor de 110 especies de pino en todo el mundo, por lo que su dureza y propiedades pueden diferir mucho de una variedad a otra. Otra madera de procedencia local óptima para encimeras es la madera de platanero. En España, la madera de pino es la más utilizada, seguida del roble y la teca.

Debido a las limitaciones en la longitud del material, hay que prestar especial atención al sellado de sus uniones, ya que se puede filtrar agua y gérmenes, llegando a generar manchas de humedad. Además, para evitar posibles marcas por golpes y arañazos, interesa que los materiales tengan la mayor dureza posible.

Derivados de la madera

Algunos derivados de la madera pueden ser la madera laminada, aglomerados o DM.

Madera laminada

La madera laminada consiste en unir láminas de madera de manera que las fibras sean paralelas al eje del elemento. Al estar formado por la unión de piezas, se consigue un elemento de madera con el que se pueden alcanzar longitudes ilimitadas y que funciona como una única unidad estructural.

La unión entre las piezas que conforman el espesor del material de encimera se realiza con cola, que suele contener formaldehido, una sustancia considerada cancerígena y neurotóxica a partir de cierta concentración, ya que a nivel natural se encuentra presente en alimentos y materiales a niveles muy inferiores. [2] La afectación del formaldehido en la salud de las personas se efectúa a través de la liberación de COV’s (Compuestos Orgánicos Volátiles) al aire y es por su condición altamente volátil que el formaldehido es la sustancia potencialmente más perjudicial.

Sin embargo, estas emisiones se producen en su gran mayoría durante el proceso de fabricación, que implica altas presiones y prensado en caliente. Por ello, existe una normativa que regula y limita los riesgos para la salud de los trabajadores que fabrican tableros de madera laminada.

Tras el proceso de fabricación y a no ser que se modifiquen los parámetros de temperatura y presión, la emisión es muy baja en general y puede variar según el proceso de conformación y el sellado de las juntas, desprendiéndose normalmente a través de juntas abiertas o laterales de piezas.

Por eso, siempre se recomienda que, para usar madera en el ámbito alimentario, se apliquen una o varias capas de barniz alimentario para la protección de la porosidad de la madera. La aplicación de barniz no deja de ser controvertida ya que la gran mayoría de barnices comerciales emiten COV (Componentes Orgánicos Volátiles) que se desprenden al ambiente interior en cantidades pequeñas durante prácticamente toda la vida útil del producto.

Una alternativa son las colas de poliuretano mono-componente 100% libre de formaldehído, pero no dejan de ser adhesivos termo-endurecibles en los que una elevación de la temperatura puede propiciar el desprendimiento de vapores tóxicos. [3]

Aglomerados y DM

Por otro lado, existen los aglomerados y el llamado DM (panel de Densidad Media). Ambos son materiales hechos a base de residuos de madera, por lo que responden a criterios de economía circular. Además, pese a que suelen aglutinarse mediante ceras y resinas sintéticas, éstas pueden substituirse por resinas naturales.

Se trata de paneles muy económicos pero que sirven únicamente como material base y precisan de un acabado final puesto que son porosos y no resistentes a la humedad.

Los acabados suelen ser láminas sintéticas plásticas, un material que no solo no es ecológico, sino que desprende COV’s a lo largo de su vida útil, se raya con facilidad y no resiste temperaturas elevadas, liberando humos tóxicos en caso de abrasión

A nivel local tenemos proveedores muy competitivos como:

Finsa. Esta empresa ubicada en Galicia presta especial atención a la presencia de químicos nocivos para la salud presentes en los aglutinantes para derivados de la madera, así como a las normativas de emisiones de distintos países.

En Finsa fabrican una serie de paneles DM llamados NAF que evitan al 100% la presencia de formaldehido gracias al uso de colas a base de isocianatos que les otorga la certificación ambiental CARB2 (California Air Resources Board), un estándar internacional establecido por Estados Unidos que regula y limita la emisión de formaldehido.

Betanzos HB. También en La Coruña, Galicia, Betanzos HB ofrece un producto que se llama Tablex y consiste en un tablero de fibras de madera de alta densidad de bosques locales, 100% ecológico y sostenible. Tablex evita por completo la presencia de colas, siguiendo la reflexión de por qué emplear menos tóxicos en base a los requerimientos de las normativas cuando se puede directamente dejar utilizarlos.

Y es que Betanzos HB consigue fabricar tableros que no emplean ningún aglomerante externo a la propia madera. El proceso de conformación se basa en separar la materia prima en dos componentes: por un lado, la celulosa, es decir las fibras que dan la estructura a la madera, y por otro la lignina, el aglutinante propio de la madera. Aprovechando la naturaleza adhesiva de la lignina y con la ayuda de un proceso de temperatura y presión, se consiguen tableros de aglomerado de fibras de bajo espesor, también conocidos como hardboard, con un máximo de 6 mm y elevada resistencia mecánica y al agua. El espesor óptimo para una encimera de cocina se consigue mediante la unión de varios tableros.

Fustes Esteba. Es un proveedor local que asegura la certificación PEFC de sus productos y trabaja con derivados de la madera para encimeras de cocina.

Cocinas ecológicas. Es una empresa nacida en Huesca que fabrica muebles funcionales y a medida con derivados de la madera proveniente de bosques sostenibles locales, como el contrachapado de chopo y eucalipto.

Cocinas ecológicas también emplea madera maciza reciclada, que resulta interesante por seguir los principios de sostenibilidad a la vez que aplicar criterios de economía circular, dando una segunda vida a un material mediante su reutilización. Se trata de un tipo de producto novedoso y por ello no muy extendido en el terreno español, del que muchos usuarios siguen siendo recelosos.

Su suministro se encuentra muy limitado, por lo que hay que ir hasta Italia para encontrar el proveedor más cercano. Éste se dedica a recoger mobiliario antiguo por diversos países, triturarlo y fabricar nuevos tableros de contrachapado.

Richlite. Otro material alternativo reciclado que podemos considerar derivado de la madera es el patentado Richlite, compuesto por un 65% de papel reciclado y un 35% de resina, que le proporciona la dureza y resistencia superficial de poro cerrada necesaria para una encimera. Este papel cuenta con el certificado FSC y una amplia gama de colores fruto de las combinaciones de papel con el tono ámbar de las resinas. Sin embargo, su elevado contenido en resina consiste en resinas fenólicas con una concentración de formaldehído que pese, a que se indica que es inferior a un 1,5%, se trata de uno de los biocidas más nocivos para la salud por sus efectos cancerígenos y neurotóxicos.

Bambú

El bambú no es propiamente un tipo de madera, ya que se considera una planta en vez de un árbol, pese a gozar de características similares. Se trata de una especie de origen asiático con una nula tradición de producción en España y por ello no suele haber disponibilidad de producto local.

Sin embargo, es importante valorarlo como material de construcción de cara a un futuro cercano debido a su rápido crecimiento (menos de 5 años que lo convierten en un material económico y muy renovable.

Su rápido crecimiento y reproducción se debe a su sistema subterráneo de raíces llamado rizomas del cual crecen los tallos. Como un solo rizoma conecta varios tallos, es posible cosechar anualmente el 25% de las cañas de manera sostenible sin disminuir el tamaño de la plantación. El rizoma no sólo no muere después de la cosecha, sino que, al cosechar las cañas maduras, el rendimiento y la calidad de la plantación aumentan.

Además, su origen lo hace más duro que el roble y el pino, así como más resistente a la humedad por su condición de planta tropical, que solo superan otras especies tropicales como la madera de ipé.

Acabados

Como ya hemos indicado al inicio de la guía de encimeras ecológicas, el acabado o ausencia del mismo repercute en las prestaciones finales de una superficie de cocina, ya que evita la capa superficial es la encargada de impedir que el material se deteriore o se seque, alargando su vida útil y manteniendo sus propiedades, aspecto, color, tacto, salubridad e higiene.

Por su condición porosa, la madera absorbe la humedad con facilidad, facilitando así la proliferación de bacterias u hongos, que no permiten asegurar la salubridad necesaria para la manipulación de alimentos. Así, la estrategia de protección de madera consiste en reducir la porosidad de la misma para convertirla en una superficie hidrófuga. Además, la porosidad está directamente relacionada con la facilidad de limpieza y sus características de impermeabilidad.

Por otro lado, los utensilios muy calientes pueden dejar marca sobre la superficie, por lo que deberemos siempre utilizar una protección adicional.

Acabados naturales

Aceites y cera

Las opciones menos invasivas y biodegradables de protección de madera son los aceites y la cera, que penetran en los poros de la madera saturándolos, ofreciendo por lo tanto protección e hidratación sin crear una película, por lo que requieren un mantenimiento constante.

Si lo que buscamos es impermeabilizar la superficie para garantizar la higiene y cerrar el poro deberemos optar por ceras que se aplican sobre el tablero y tienen una durabilidad de varios años.

Los aceites son la opción más respetuosa con el material ya que mantiene intactas sus propiedades de transpirabilidad e higroscopicidad. Los aceites de origen vegetal más conocidos son el aceite de linaza, de Tung, el danés, de Teca y de almendras. Hay aceites que se pueden comprar directamente en crudo, por lo que no es necesario obtener un preparado de una marca concreta.

El aceite de linaza proveniente de las semillas de lino prensadas y es de producción nacional. Otras opciones de mayor calidad, pero de origen asiático, -por lo que habría que tener en cuenta la huella de carbono que implica su transporte- son el aceite de Tung y el de Teca, que mezcla los dos anteriores. La semilla del Tung ofrece una mayor impermeabilización incluso en ambientes marinos y es el más transparente de todos. La Teca se usa mucho en exteriores por su resistencia a los hongos y la humedad.

Es necesario tener en cuenta que muchos de estos aceites contienen componentes para mejorar su densidad y tiempo de secado, como pueden ser disolventes nocivos para la salud derivados del petróleo o de la trementina, un disolvente orgánico destilado de las coníferas. Sin duda, el comprobar la lista completa de componentes del aceite previa aplicación será esencial si estamos buscando una solución natural y libre de tóxicos.

Existe un aceite llamado aceite alimentario ampliamente utilizado en las maderas donde se manipulan alimentos. No es de origen natural, sino un refinado del petróleo de origen mineral y que pasa por tratamientos que garantizan su inocuidad para la salud.

Acabados convencionales: barnices

Bajo la categoría de poro cerrado entramos en el terreno de los barnices, que crean una capa fina superficial que no deja respirar la madera. Debido a este hecho, normalmente se recomienda aplicar una capa previa de tapa poros.

Existen barnices a base de agua, como el poliuretano en base acuosa, que son menos agresivos que los de poliuretano al disolvente y se usan en superficies de muebles de interior y cocinas. Se denominan barnices de muy baja emisión y suelen emplearse en mobiliario de hospitales. Son capaces de garantizar la misma durabilidad y calidad que una cocina convencional. Sin embargo, la composición del poliuretano implica la exposición a agentes químicos nocivos como los isocianatos (MDI), que dan lugar a irritaciones, sensibilización y daños pulmonares como asma y alveolitis, por lo que hay que tener presente sus consecuencias para la salud.

Otro tipo son los denominados barnices alimentarios, que pueden estar en contacto con alimentos. Estos resultan muy durables y se aplican con dos componentes, el barniz como tal y un endurecedor. En nuestro país, hay una empresa que los produce denominada Cedrià.

También existen pinturas con la capacidad de crear una capa impermeable sobre la madera, pero en este caso ya no solo perdemos completamente las características naturales de transpirabilidad e higroscopicidad de la madera, sino que además ya perderemos la calidad estética de la madera vista.

2 PIEDRA

2. Piedra

     2.1. Piedra natural

             2.1.1. Mármol

             2.1.2. Granito

             2.1.3. Pizarra

     2.2. Piedra tecnológica

             2.2.1. Con resina

             2.2.2. Sin resina

     2.3. Terrazo

La piedra suele considerarse como un material natural, pero no es un material renovable. Determinados tipos de piedra han tardado millones de años en formarse y su extracción requiere mucha energía. Sin embargo, suele ser uno de los materiales más utilizados para encimeras gracias a sus elevadas prestaciones de dureza y resistencia al calor debido a su naturaleza mineral.

Piedra natural

Pese a que a la práctica podríamos fabricar una encimera con casi cualquier piedra hay dos consideraciones principales a tener en cuenta.

En primer lugar, el formato disponible, ya que no todas las piedras nos permiten trabajar con piezas de gran tamaño y eso tiene una relación directa con el número de juntas que tendrá la superficie de trabajo. Sabemos que en una cocina las juntas son una fuente de acumulación de suciedad y cultivo de microorganismos, cuantas menos juntas dispongamos, mayor higiene de la superficie de trabajo.

En segundo lugar está la porosidad, que va a determinar la necesidad de aplicar una capa de protección superficial a la piedra. Debido a esta característica, el inconveniente principal de la piedra natural es el riesgo de mancharse con alimentos como café, aceite o vinagre, que absorben o corroen el material.

Mármol

El mármol es uno de los materiales más nobles y habitual para superficies de cocina, sin embargo, éste ha ido siendo sustituido por la comercialización del granito y los materiales sintéticos, que son mucho más competitivos en precio y consiguen mejores resistencias y durabilidad.

Pese a tratase de una piedra, el mármol es un material poroso y sensible a las manchas de ácido que se producen por corrosión. La posibilidad de estas manchas suele tenerse poco en cuenta, pero la realidad es que pueden provenir de productos cotidianos como el zumo de cítricos o determinados productos de limpieza.

Por este motivo, requiere la aplicación de un tratamiento hidrófugo cada 6 meses, la cual cosa implicará un mayor nivel de componentes químicos que se desprenden en el ambiente interior y pueden resultar nocivos para la salud.

España es uno de los principales productores de mármol a nivel mundial y su mayor extracción se produce en las canteras de Macael. Se trata de una localidad en la provincia de Almería que le da el nombre a un tipo de mármol blanco, también conocido como ‘oro blanco’ por su elevado precio. La empresa nacional Cosentino tiene a día de hoy estas canteras en propiedad, por lo que supone la mayor distribuidora de esta tipología de mármol.

Aunque sea un material local, la gran cantidad de energía y recursos necesarios para su extracción lo convierten en un material con una elevada huella ecológica.

Granito

En la actualidad, de entre las piedras naturales, el granito se posiciona como el material más utilizado para encimeras de cocina, ya que resulta más duradero que el cuarzo por un precio similar. Igual que el mármol, el granito se extrae, se corta y luego se pule, obteniendo una textura natural menos interesante y con poca variedad de colores.

Técnicamente su superficie es porosa, pero en menor medida que el mármol, ya que no se ve tan afectado por manchas de ácidos. Además, gracias a su acabado pulido y la posibilidad de aplicación de productos como ceras, prácticamente se consigue un poro cerrado que previene este tipo de manchas, así como manchas de aceite.

Por otra parte, la problemática del granito es que es un tipo de piedra que se forma a altas presiones bajo la superficie terrestre formando vetas de elementos radiactivos naturales como el uranio o el torio, cuya presencia puede variar según cada piedra o incluso dentro de la misma placa.

La lenta descomposición de estos elementos produce un gas radioactivo inoloro e incoloro llamado gas radón, declarado por la OMS como gas cancerígeno, pudiendo dañar el ADN o producir cáncer de pulmón. [5]

Sin embargo, por la naturaleza no porosa del material y su tratamiento de superficie, que se suele acabar con un sellador, las encimeras de granito no se consideran un elemento peligroso siendo inusuales las casuísticas en que la concentración resulte elevada. En cualquier caso, es posible analizar el aire del hogar para identificar la concentración del gas radón, una medición que la EPA (Agencia de Protección Medioambiental de Estados Unidos) recomienda para valorar la inocuidad de una encimera de granito. [6]

En cualquier caso, las encimeras de granito no se consideran un contribuyente clave a la radiación en el hogar promedio. [7]

Pizarra

La pizarra es una roca de color oscuro azulado que se caracteriza por su exfoliabilidad, una estructura interna en forma de láminas o superficies paralelas entre sí. Su origen proviene de capas arcillosas que depositaron en el fondo de mares o lagos y al ser sometidas a mucha presión se convirtieron en la piedra que conocemos hoy en día.

Por su estructura distinta a las demás piedras naturales como el mármol o el granito, la pizarra no resulta porosa, sino impermeable, y además presenta un bajo coeficiente de transmisión del calor. Debido a esta propiedad diferencial, históricamente se ha empleado mucho en la construcción de cubiertas. De hecho, España es el primer fabricante mundial de pizarra, con un volumen de exportaciones superior al 80%. Su producción se concentra en Galicia, donde la Asociación Gallega de Pizarristas realizó un estudio que certifica que se trata del producto más natural y sostenible para la construcción de cubiertas. [8]

La investigación, que se llevó a cabo en 2013, permitió obtener por primera vez la declaración ambiental del producto a nivel nacional gracias a la colaboración de los distintos agentes del sector. Así, se demostró que a nivel de consumo energético la teja cerámica emplea hasta 1,7 veces más energía y emite 1,5 veces más CO₂, mientras que el fibrocemento alcanza las 4,5 veces. [9]

Las piezas que no presentan la exfoliabilidad suficiente para obtener el espesor deseado de las pizarras de cubiertas constituyen un mercado secundario y se destinan a otros fines variados como pavimentos, mesas o encimeras de cocina. Su proceso de manufacturación pasa por una exfoliación primaria, un serrado y un exfoliado definitivo. Aun así, el acabado definitivo nunca resulta totalmente liso, sino que se caracteriza por una superficie escamada que dificulta las uniones entre piezas, ya que las juntas no quedan limpias.

Es por eso que colocar una encimera de pizarra implica resolverla con una sola pieza muy sensible a los golpes, por lo que hará falta sustituirla entera si se rompe. Sin embargo, una característica positiva es que no necesita ningún acabado químico como es el caso del mármol y el granito, por lo que evita cualquier presencia de químicos.

Piedra tecnológica

La piedra tecnológica o piedra conformada es aquella que se conforma a base de polvo mineral de un modo similar a los aglomerados de madera. A nivel de prestaciones, influye de forma relevante el hecho de que contenga resina o no, siendo los materiales aglomerados con resina los primeros que aparecieron en el mercado. En los últimos años, los avances tecnológicos han permitido conformar materiales sin necesidad de añadir materiales sintéticos gracias a la sobrepresión.

Con resina

Superficie de cuarzo

El cuarzo es el mineral más abundante de la superficie terrestre y consecuentemente es el material más común para encimeras de cocina gracias a su buena relación calidad precio.

Se trata de un material que no se comercializa en forma de planchas de cuarzo natural, ya que resulta imposible encontrarlo de forma pura, sino que forma parte de rocas como el granito, que tiene una concentración del 20-60% de cuarzo o la arena de playa, que puede llegar a estar compuesta de un 95% de cuarzo. Por eso, cuando hablamos de superficies de cuarzo, también llamado cuarzo tecnológico, estamos hablando de un producto industrial conformado con polvo de cuarzo, que suele provenir de granito molido.

El producto comercial más conocido de cuarzo tecnológico es Silestone por ser el primero en desarrollarse y patentarse. Se trata de un material desarrollado en 1990 que supuso una revolución para las casas de cocina por su extensa paleta en comparación con el muestrario de granitos y mármoles nacionales. Silestone contiene cuarzo en un 90-95% un componente con mayor dureza del granito, que se une con un porcentaje mínimo de resina.

Estas resinas son de origen sintético, añadiendo la presencia de sustancias tóxicas y tienen un doble uso: sellar el poro del cuarzo y generar una imitación de las vetas del mármol. Consecuentemente, conseguimos un revestimiento con mínimas juntas de unión y con una gran variedad de colores y acabados a un precio muy atractivo. Otras ventajas son su protección antibacteriana y su resistencia a las manchas a diferencia de los dos tipos anteriores, pese a su limitada resistencia a las altas temperaturas debido a la resina, que derivará en la posibilidad de marcas por abrasión.

A nivel de salud es importante tener en cuenta que el polvo de sílice o sílice cristalina que se desprende en las operaciones de corte o pulido de los aglomerados de cuarzo tanto en talleres de elaboración de piezas como durante su instalación es considerado cancerígeno, disruptor endocrino y neurotóxico según la Agencia Internacional de Investigación de Cáncer de la OMS. No se contemplan peligros en caso de piezas conformadas sin emisiones de polvo. [10]

Aglomerado de mármol

El aglomerado de mármol natural es muy parecido a las superficies de cuarzo y sus propiedades, ya que se emplea un porcentaje similar de resina sintética o cemento en su composición. Gracias a esta mezcla se obtiene un producto no poroso y con mayor dureza.

Se puede producir a partir de mármol triturado o fabricarlo a partir de arena, cal sodada y sílice. El primer paso consiste en mezclar la arena y la cal sodada y calentarlas a más de 1.200ºC para fundirlas. Se le inyecta más adelante vidrio fundido, hecho a base de sílice y pigmentos que darán la coloración final al mármol tecnológico.

A medida que se enfría, la mezcla se hace descender a lo largo de rampas de metal que la cortan y la refrigeran conformando canicas esféricas que posteriormente se cortarán. Los mármoles con defectos vuelven a la producción mediante la refundición, permitiendo el reciclaje y la reutilización del material.

Al igual que el resto de productos industrializados de piedra tecnológica es importante cuestionar hasta qué punto algunas tipologías industriales pueden presentar una huella de carbono inferior a la piedra natural, cuya extracción implica un elevado impacto medioambiental.

Superficie de vidrio reciclado

Siguiendo la misma lógica de material base con aglomerante sintético, encontramos una amplia variedad de materiales de origen mineral, incluido el vidrio reciclado, que puede ser reutilizado repetidas veces y mantener sus capacidades iniciales.

Para ello, se parte de vidrio granulado, también llamado polvo de vidrio, que se obtiene a partir de vidrio molido hasta obtener un grano del tamaño deseado, que previamente se ha limpiado con agua y productos químicos. A este polvo se le da el nombre de calcín. A continuación, se calienta a 1.600 ºC, pudiendo o no mezclarse con más arena, hidróxido de sodio y caliza, por lo que no se evita el empleo de altos hornos.

El producto comercial más conocido a base de vidrio reciclado es el llamado Obsidiana de la marca Compac, nombre que proviene de la conocida roca ígnea del mismo nombre, que en realidad es un vidrio volcánico negro. Está compuesta por productos de origen mineral en una proporción de entre un 85 y un 95% como son feldespato o vidrio, además de resina de poliéster (5-15%) y pigmentos y aditivos (<5%).

Goza de unas prestaciones similares al resto de piedras tecnológicas con resina y unas posibilidades estéticas también parecidas. Además, debido a su bajo contenido en sílice, inferior al 7%, facilita el trabajo a los profesionales y les permite manipular la superficie con mayor seguridad, por la naturaleza cancerígena de la fracción respirable de este componente.

Sin resina

Por otro lado, existen algunas piedras tecnológicas compuestas por gran cantidad de minerales distintos que evitan la presencia de resinas gracias a procesos de fabricación basados en la aplicación de grandes presiones y elevadas temperaturas, un proceso que supone un elevado consumo de energía.

Los materiales que evitan la presencia de resinas sintéticas resultan siempre inocuos para la salud, puesto que no emiten COV’s (Componentes Orgánicos Volátiles) además de evitar la necesidad de utilizar un tratamiento hidrófugo al no ser porosos. Se trata de materiales que resultan resistentes a la abrasión y a los ácidos por su composición totalmente mineral, así como una mayor resistencia a los arañazos.

En el caso de los materiales aglomerados sin resina tenemos algunos ejemplos de productos patentados.

Dekton. El material patentado Dekton consiste en 20 componentes minerales en forma de polvo: silicoaluminatos, sílice amorfa (cuarzo), sílice cristalina, zircón y pigmentos inorgánicos. Se trata de una mezcla de nanopartículas a las que se le aplica un peso de 25.000 toneladas para conformar las planchas a presión. El siguiente paso es un proceso de altos hornos, a una temperatura de 1.800 ºC. [11]

Este proceso tiene un elevado consumo energético ya que a lo largo de 30 horas se consigue emular la fabricación natural de la tierra durante miles de años. De hecho, el problema de los altos hornos es su imposibilidad de funcionar con energías renovables, ya que en la actualidad no existe la forma de alcanzar temperaturas superiores a los 1.000 ºC si no es a través de combustibles fósiles como el carbón o los derivados del petróleo. Sin embargo, se está trabajando en la posibilidad de substituirlos por bio-gas. [12] [13]

Lapitec. Otro producto es la marca italiana Lapitec que, como Dekton, se trata de una piedra sinterizada a toda masa que permite formatos muy grandes, alcanzando los 3,3 m x 1,5 m. En ambos casos, las ventajas del material tienen su origen en la tecnología de fabricación. Si tomamos como referente el granito, la gran mayoría del material contiene un porcentaje de mica, un mineral blando que reduce su resistencia en algunos puntos. Sin embargo, la piedra tecnológica elimina estos inconvenientes gracias a la mezcla homogénea de componentes que es aglomerada en altos hornos consiguiendo piezas más compactas.

Además, esta tecnología de fabricación permite que las piezas sean reparables, por lo que se puede recuperar el material de tablas que han salido defectuosas hasta en el 80% de su composición, siguiendo los principios de la economía circular.

Neolith. Compuesto a base de 3 grupos de elementos: minerales provenientes del granito, cuarzo y feldespato que otorgan dureza al material; minerales provenientes del vidrio y el sílice que otorgan estabilidad química; y óxidos naturales que sirven para fines estéticos. Neolith es un material que no se considera propiamente reciclado, pero el porcentaje de reaprovechamiento de material en su fabricación según el producto puede oscilar del 10 al 50%. Además, consta de la certificación Green Guard y Leed. [14]

Terrazo

El terrazo se considera una piedra artificial, sin embargo, debido a su origen mineral y proceso de fabricación como derivado de la piedra natural en el que se puede o no emplear resina como aglomerante, además de su fuerte tradición y presencia en el mercado español, el terrazo es necesario tratarlo como una categoría aparte.

El terrazo es un material de construcción hecho a base de cantos de piedra y aglomerante. Surge por primera vez en Venecia, en el siglo XV, con el objetivo de aprovechar las sobras de mármol empleado previamente en construcción.  Tradicionalmente, el aglomerante se realizaba con argila y una capa de leche de cabra para el acabado, consiguiendo un aspecto similar al mármol.

En la actualidad, el árido puede estar formado por virutas de mármol, pero también de vidrio o granito sobrante de la construcción. La materia prima empleada como aglomerante puede consistir en cemento blanco, obteniendo unas características muy similares al hormigón o resinas. Las resinas pueden ser epoxi, resinas de poliéster o látex, permitiendo una mayor facilidad de limpieza, impermeabilidad y capacidades mecánicas, con una alta resistencia al impacto al ser un material más flexible.

Se puede aplicar en formato de piezas que es una colocación habitual para pavimentos o conformarse in situ con la realización de juntas de retracción y posterior pulido. La realización in situ de una encimera de cocina consiste en la colocación del árido y el vertido de aglomerante, que en caso de ser microcemento o resinas permite generar una superficie continua sin necesidad de ningún tipo de juntas gracias a la naturaleza de estos aglomerados.

Históricamente ha sido un material largamente empleado en la conformación de pavimentos con baldosas, siendo una inversión muy útil gracias a su alta resistencia al desgaste, normalmente aglomerado con cemento. Al tener un gran espesor, alrededor de los 5 cm, puede pulirse repetidas veces, permitiendo su uso tanto en interiores como exteriores.

La fabricación de las baldosas se puede realizar de dos maneras, por corte o moldeado. La primera consiste en conformar un gran bloque de terrazo mediante el vertido de aglomerante y áridos de distintos tamaños y un proceso de vibrado que asegure su homogénea distribución. Posteriormente se corta en las distintas piezas de baldosa con las dimensiones deseadas, que en el caso de la construcción de encimeras no resulta tan interesante, ya que requerirá juntas que imposibilitarán su correcta limpieza.

Otra opción es fabricar piezas en un molde, de modo que podamos conseguir dimensiones mayores, distinguiendo la capa superior de la inferior. La capa superior contiene la mezcla de árido y cemento banco mezclado en masa con el colorante deseado. La capa inferior y oculta de la losa consiste en cemento gris mezclado con arena. Una vez dispuesta una capa encima de la otra, se le aplica fuerza con una prensa para que adquiera compacidad y se lleva a una sauna con humedad y temperatura controladas donde se terminará de fraguar la losa y adquirir la robustez final que la caracteriza.

Así, este material suma el impacto ecológico derivado del cemento o el problema de químicos nocivos para la salud derivados de las resinas sintéticas en caso de emplearlas como aglomerante. Por otro lado, los áridos no resultan renovables y acarrean el elevado consumo energético de su extracción. Sin embargo, minimizan esta problemática si se emplean áridos reciclados de otros materiales, aplicando los principios de la economía circular.

3 GRES

3. Gres

     3.1. Porcelánico esmaltado

     3.2. Porcelánico técnico

Los materiales cerámicos y porcelánicos están compuestos por una base de arcilla, un tipo de roca sedimentaria procedente de la descomposición de rocas que contienen feldespato, como el granito y se encuentra en tierras húmedas. En función de las impurezas que contenga toma un color u otro, siendo el rojo anaranjado tradicional el más impuro por presencia de materiales ferrosos y el blanco signo de pureza.

Dentro de esta categoría, existen dos materiales distintos, el porcelánico esmaltado y el porcelánico técnico o gres porcelánico. El gres porcelánico es una cerámica de pasta compacta y dura que se distingue del esmaltado al ser mucho más denso. Emplea arcilla blanca que se somete a temperaturas de horno superiores a la cerámica, por lo que consigue que el material disponga de propiedades hidrófugas. Sin embargo, las piezas de cerámica convencional, a base de de arcilla roja, son porosas, por lo que deberán esmaltarse para permitir su uso como encimeras de cocina.

Porcelánico esmaltado

La baldosa porcelánica se fabrica mediante un proceso de molido, tamizado, amasado y humidificación. A continuación, se moldean las piezas por prensado o extrusión y se cuecen en un horno a una temperatura que oscila entre los 600 y los 1.100 ºC. Es en este proceso de altos hornos que alcanzan su dureza y una capacidad porosa menor a la anterior.

Sin embargo, será necesario aplicar una capa de esmalte en su cara vista para permitir capacidades hidrófugas. Ésta se podrá aplicar antes del proceso de cocción, realizando una monococción, que ahorra tiempo y energía o en un proceso de cocción posterior si las temperaturas de cocción no coinciden. El esmalte consiste en una mezcla de materias que se funden y vitrifican a temperaturas superiores a los 630 ºC. Gracias al contenido de sílice de la cerámica, se crean silicatos, una estructura molecular que otorga las propiedades del esmalte.

Existen esmaltes con efectos superficiales muy distintos como colores, cristalizaciones, transparentes, opacos, mates y brillantes. Pueden tener base alcalina, de plomo, de boro o de feldespato, por lo que cambiarán sus condiciones de cocción. La gran desventaja es que las piezas porcelánicas esmaltadas tienen unas medidas máximas de 60 cm x 60 cm, por lo que no podemos evitar la presencia de juntas en nuestra encimera, descartada al inicio de la guía de encimeras ecológicas por motivos higiénicos.

Porcelánico técnico

Los productos de gres porcelánico o porcelánico técnico emplean arcilla blanca por permitir una gama de coloración más amplia. Además, el color blanco implica una mayor pureza, que sumado a un enriquecimiento con feldespatos, permite una temperatura de cocción superior a los 1.300 ºC, por lo que consecuentemente consume más combustibles fósiles. Esto se debe a que al cocerla el material alcanza el estado líquido, de forma que la mayor parte de los poros inicialmente presentes quedan tapados.

Se trata de un material resuelto en masa, por lo que cualquier rallada se apreciará mucho menos al disponer todo el material del mismo color, a diferencia del porcelánico esmaltado, que permite ver el color anaranjado que se esconde debajo. Su fabricación consiste en un proceso de prensado en seco y posterior extrusión; y requiere un único proceso de cocción para su conformación final.

Los nuevos medios de fabricación e impresión actuales permiten formatos que hace un tiempo eran impensables en cuanto a espesores, dimensiones y diseños, convirtiéndolo en la baldosa cerámica más usada en construcción. Su naturaleza amorfa permite la creación de placas homogéneas en masa, es decir continuas y sin uniones, por lo que resultan más higiénicas por definición que los materiales porosos y discontinuos. Los formatos pueden llegar hasta 3,6 m de largo, 1,6 m de ancho y de 3 a 30 mm de espesor.

El porcelánico técnico goza de una elevada dureza que lo hace muy difícil de rallar, una alta resistencia a la abrasión y una tan baja porosidad que permite que no se manche. Además, es antiácido, es decir que no reacciona a vinagres ni cítricos y antideslizante.

El gres porcelánico está compuesto por materias primas de procedencia natural pero no por ello renovables, por lo que una ventaja es la incorporación de materiales reciclados en su fabricación. Además de la posibilidad de ser reciclados, es interesante su capacidad de reciclabilidad posterior, es decir que a su vez permitirán ser molidos y reciclados en procesos productivos posteriores a su vida útil.

4 SINTÉTICOS

Otro tipo de materiales son los materiales sintéticos, compuestos en gran parte a base de resinas de origen sintético mezcladas con materia prima de origen mineral. Como en el apartado anterior, se trata de materiales no porosos, ligeros y sin juntas gracias a su conformación en grandes formatos.

Este tipo de material es sensible a las rayadas, pero tiene la ventaja que el material permite la reparación in situ gracias a la menor dureza de las resinas. Al ser de naturaleza plástica, se pueden rellenar los surcos con el mismo material amorfo. Sin embargo, todo ello implica la presencia de químicos como el formaldehido, que pueden afectar negativamente a la salud de los usuarios y la liberación de COV’s y gases en caso de abrasión.

Un ejemplo concreto es el material patentado como Corian producido por Dupont, una empresa estadounidense con sede en España. Está compuesto por 1/3 de resina acrílica conocida como polimetil-metacrilato y 2/3 de minerales naturales como el trihidrato de alumnio. [15]

Se trata de un material con elevadas prestaciones respecto a la resistencia a manchas, impacto y ácidos. Sin embargo, emite COV’s en una cantidad relativamente elevada (200 ug/m³) y acetaldehído, considerado cancerígeno y neurotóxico. Además, no soporta bien el calor debido a la resina y es eventualmente tóxico en caso de incendio ya que su combustión desprende gases tóxicos. [16] [17]

Otro material, patentado como Krion tiene una composición similar al Corian, con proporciones similares de resinas y minerales, modificando básicamente la presencia de aditivos. Se trata de un material producido por el Grupo Porcelanosa, empresa de origen valenciano, por lo que reducimos la huella ecológica a nivel de transporte al elegir un producto nacional.

Krion no emite COV’s ni acetaldehído, pese a resultar eventualmente tóxico en caso de abrasión, que hace que pueda liberar metilmetracilato y xileno a partir de los 130 ºC, ambos gases neurotóxicos. [18] [19] [20]

Si consideramos los materiales sintéticos reciclados, hay que tener todavía más en cuenta el aspecto de la salud sobre los usuarios, puesto que el reaprovechamiento de un material puede implicar la migración de sus aditivos nocivos para la salud. Y es que a veces el bajo porcentaje de materia prima reciclada implica que los trabajadores y las comunidades que rodean las instalaciones se vean expuestos a estos tóxicos. Además, en determinados materiales hablamos de reciclaje cuando en realidad resulta necesario añadir más de la mitad de la materia prima virgen para asegurar sus prestaciones.

Un ejemplo es el patentado Durat compuesto a base de poliéster, un 30% del cual es reciclado y resulta 100% reciclable en un futuro. Consecuentemente, tiene un resultado de aspecto granulado pero de poro cerrado por su naturaleza plástica, con sus consecuentes prestaciones de salubridad a nivel de posibilidad de limpieza. A nivel de salud y respecto la posible presencia de aditivos, Durat cuenta con el certificado M1 de emisiones, que, en su país de fabricación, Finlandia, es el más respetuoso con el medio ambiente en el ámbito de los materiales de construcción. [21]

5 HORMIGÓN

El hormigón es un material compuesto de cemento mezclado con agua, árido y aditivos, donde el cemento cumple el papel de aglomerante. Aunque esta materia prima proviene de la piedra caliza natural, no se puede considerar un material ecológico al no ser esta renovable y requerir altos hornos para su proceso de transformación. De hecho, las emisiones generadas por la producción de cemento, representan hoy en día el total del 5% de emisiones de CO₂ del planeta.

En España, las 10 empresas más contaminantes son eléctricas y empresas de cemento, entre ellas CEMEX y Lafarge-Holcim, que emiten 3 millones de toneladas de CO₂ al año. Por ello, la industria del cemento supone un 11% de las emisiones de CO₂ del país, en segundo lugar, detrás de las eléctricas. [22] Además, el hormigón no solo es perjudicial para la salud de nuestro planeta, sino también para la de los usuarios debido a la presencia de substancias químicas aditivas.

Las encimeras de hormigón se pueden conformar in situ o bien preparar en un molde y trasladar a obra. Sin embargo, esta segunda opción supone el trasporte de una superficie de elevado peso y dimensión. Una vez instalada, la superficie de hormigón suele requerir un acabado para asegurar su impermeabilización y acabado liso. Los tratamientos pueden ser distintos, desde el pulido de la propia superficie hasta la aplicación de un acabado adicional de microcemento.

Recientemente, tanto el microcemento como el cemento pulido han pasado de ser comunes a la hora de resolver suelos continuos industriales a aplicarse en paredes, lavabos y muebles tanto interiores como exteriores. Se trata de dos materiales compuestos a base de cemento, resinas y aditivos que permiten eliminar la retracción natural del cemento durante el proceso fraguado, para evitar así tener que disponer juntas. Esta ausencia de juntas facilita en gran medida la limpieza del material.

De hecho, una encimera de cocina puede realizarse in situ con hormigón y acabarse con uno de estos dos materiales, que se distinguen porque el cemento pulido necesita del paso de una máquina pulidora tras su aplicación mientras que el microcemento no. Una ventaja del microcemento es su mayor posibilidad de pigmentarlo en masa. Sin embargo, sus prestaciones son relativamente bajas en su aplicación para encimera de cocina, suponiendo un acabado dudosamente antibacteriano.

Por otro lado, su elevada huella de carbono se pretende revertir con la aparición de hormigones de baja emisión u hormigón celular a base de materiales reciclados. Una alternativa es el cemento con partículas de vidrio reciclado, un material que combina restos de vidrio reciclados con cemento de baja emisión. Logra disminuir su consumo de energía y alcanzar una resistencia similar a la del mármol gracias a su alto contenido vidrio. Otra opción es el cemento con partículas de vidrio reciclado, difícilmente considerable como material reciclado al contener una gran cantidad de cemento como aglomerante, cuya problemática medioambiental ha sido detallada a lo largo de esta guía de encimeras.

6 ACERO INOXIDABLE

El acero inoxidable se encuentra muy presente en cocinas de restaurantes por su elevada capacidad higiénica, que en este caso se prioriza a la ecológica, ya que no se considera un material ecológico ni renovable. Se trata de un producto metalúrgico que resulta de añadir al acero una proporción bastante elevada de cromo y níquel. Su cualidad inoxidable no proviene de ninguna capa protectora, sino de la naturaleza de su aleación. Se trata de un material con un elevado coste energético que supone, como el hormigón, un 5% de las emisiones de CO₂ a nivel español.

Su producción empieza por el proceso de extracción de los tres componentes en minería, lo que consume mucha energía. Además, la etapa de acería, es decir la obtención de la composición química, requiere un proceso de altos hornos a temperaturas superiores a los 1.650 ºC para eliminar el carbono del hierro. El siguiente paso es la laminación en caliente, que aprovecha la ductilidad del material a altas temperaturas. La laminación en frío consiste en la obtención del espesor final sin necesidad de un calentamiento previo.

A nivel de salud, el níquel, además de otros metales como el zinc, estaño o plomo que pueden contener algunas aleaciones de acero inoxidable, está declarado perjudicial para la salud por ser cancerígeno y neurotóxico. Si bien es cierto que su naturaleza de chapa plegada permite añadirlo encima de una encimera existente para protegerla o repararla, suponiendo una capa de acabado totalmente impermeable y resistente a cualquier golpe gracias a su elasticidad que ninguno de los otros materiales posee. Así, limita los riesgos de impacto de objetos de vidrio o porcelana. Debido a estas prestaciones profesionales, su precio resulta más elevado que el resto de materiales.

7 TÉCNICAS TRADICIONALES

Dentro de las técnicas tradicionales ecológicas para encimera de cocina es interesante destacar un tipo de estucado a base de cal llamado tadelakt.

Típico de Marruecos, el Tadelakt fue empleado tradicionalmente en el revestimiento de los hammams, baños públicos árabes. Por su cualidad impermeable, permite proteger los paramentos de la acción de la humedad e impedir la aparición de las ampollas de pintura. Esta condición lo ha llevado a aprovecharse para revestir también otras estancias húmedas como son encimeras de cocina, pilas, bañeras y platos de ducha.

La cal se produce con la calcinación de una piedra caliza que contiene en su interior sílice, aluminatos y una pequeña cantidad de otros minerales. Existen productos de cal hidráulica que no llevan ningún otro componente añadido, por lo que resultan inocuas para la salud de los usuarios. Es necesaria su calcinación a un mínimo de 900-1000 ºC, una cocción que puede disminuir su impacto si es con biomasa y si además tenemos en cuenta que en su carbonatación la cal absorbe del 30 al 40% del CO₂ emitido durante su quema.

Pese a que su origen natural no es del todo renovable al depender de un árido que ha tardado miles de años en formarse y requiere de una extracción que consume mucha energía, es cierto que una vez extraído el material consta de un ciclo cerrado, ya que una vez carbonatada se puede volver a calcinar para su uso en otro estucado.

A diferencia del cemento, la cal mejora su resistencia y durabilidad en el tiempo.

Este estucado de cal se aplica in situ en varias capas finas que posteriormente se alisan con esponjas y paletas de madera para asegurar una superficie plana. Es necesario disponer de una base limpia y sin agujeros, sobre la que aplicar una primera capa de imprimación. A continuación, se humedece la base antes de pasar la primera capa, de modo que el agua del recubrimiento no se absorba directamente, y así sucesivamente con las siguientes capas.

Posteriormente se le aplica jabón de aceite de oliva y se pule con una dura piedra de tadelakt. De hecho, el nombre tadelakt proviene del verbo árabe dalaka que significa frotar o pulir. El jabón y la cal reaccionan químicamente, creando una superficie impermeable y duradera gracias al bruñido hasta no dejar ningún poro abierto.

Al ser un material natural con capacidades higroscópicas, regula tanto la temperatura como la humedad, característica difícilmente asociada a la impermeabilidad. Además, las propiedades fungicidas y bactericidas de la cal son ideales para los usos alimentarios como las encimeras de cocina.

El pulido crea un bonito acabado brillante que es agradable al tacto y que supone una alternativa ecológica al microcemento. Para un acabado más brillante, se puede aplicar cera natural que otorga además una protección adicional, del mismo modo que se le pueden añadir pigmentos naturales para teñir la superficie con colores atractivos. Hay que tener en cuenta que tarda hasta 28 días en secarse por completo, por lo que es necesario esperar antes de poder usar la encimera para asegurar una dureza óptima.

En la actualidad se suele emplear una mezcla de polvo de cal y mármol que se pule con una lana metálica, por lo que el mármol añade la problemática de consumo energético derivada de su extracción. Otro factor a tener en cuenta es que requiere una mano de obra muy especializada en la técnica, ya que su instalación demanda un verdadero conocimiento sobre la técnica de instalación y una buena mano.

Para ser un material tan antiguo, el tadelakt ha sabido adecuarse perfectamente a las necesidades del siglo XXI como material de elevadas prestaciones, fácil mantenimiento y limpieza con simple agua jabonosa, además de sus propiedades para la salud del medio ambiente y la de los usuarios. Por su tradición árabe, debemos asegurarnos de conseguir materia prima local equivalente que evite el transporte y el consecuente consumo de combustibles fósiles.