La calç en la construcció

ÚS DE LA CALÇ EN LA CONSTRUCCIÓ

Tot i que els experts no es posen d’acord en relació al moment en què l’ésser humà va començar a emprar calç en la construcció, sí que sabem —gràcies al fet que actualment es conserven nombrosos exemples d’obres arquitectòniques construïdes amb calç—, que l’ús d’aquest material constructiu es remunta almenys a fa més de 3.000 anys.

Entre altres exemples, destaquen Les Piràmides de Guiza a Egipte, que van ser recobertes i tenyides amb calç; les civilitzacions de l’Antiga Grècia, que empraven la calç com a morter per a maçoneria; o la Muralla Xinesa, on es va emprar la calç com a estabilitzador de sòl i aglutinant de la pedra.

Fins al segle XX, la calç va ser el principal material constructiu emprat per resoldre morters conglomerants o arrebossats. No obstant això, l’aparició del ciment Portland a Anglaterra a finals del segle XIX va provocar una revolució en el sector de la construcció. [1]

Per les seves noves propietats, considerades revolucionàries per a l’època, l’ús del ciment Portland es va generalitzar a principis del segle XX. El seu ràpid fraguat, la seva capacitat d’enduriment sota l’aigua i l’alta resistència el van convertir en un material extremadament popular, posicionant la calç en segon pla.

Si bé avui dia la utilització de ciment Portland com a aglomerant ha substituït en gran mesura la utilització de la calç, en els últims anys ha nascut una oposició creixent al ciment Portland que incorpora un impacte dues vegades superior a la calç a causa de la necessitat d’utilitzar combustibles fòssils durant el seu procés de producció.

La indústria cimentera productora de ciment Portland es troba immersa en una lluita contrarellotge per reduir les seves emissions a zero el 2050 i, malgrat que la majoria d’associacions del sector ja han publicat els seus fulls de ruta de descarbonització, a la pràctica encara no ha quedat clar que sigui viable aquesta reducció segons la tecnologia i els coneixements de què disposem avui dia.

Mentre esperem que les indústries de fabricació de materials de construcció altament contaminants dependents dels combustibles fòssils trobin una solució miraculosa per reduir les seves emissions a zero el 2050, cal desenvolupar, investigar i posar en valor els materials que segueixen vigents després de diversos milers d’anys en el sector, amb una reduïda petjada ecològica, basats en la tradició constructiva, en els artesans i professionals d’ofici, de producció local i innocus per al medi ambient i les persones.

És per això que en aquest article ens centrem en la revalorització de la calç, un material de reduïda petjada ecològica, amb producció pròpia a Espanya i de qualitats excepcionals que en els últims anys ha iniciat una expansió gràcies a nombroses empreses que no només fabriquen, sinó que investiguen i divulguen la utilització d’aquest material basant-se en coneixements ancestrals.

I és que en la situació d’emergència climàtica en què ens trobem, és urgent recuperar materials que han format part de la història de la humanitat i amb els quals hem construït espais de vida saludables, sostenibles i d’impacte ecològic nul. [2]

EL CICLE DE LA CALÇ

L’obtenció de calç en la construcció implica una sèrie de transformacions químiques, conegudes com el cicle de la calç.

El cicle de la calç defineix els diferents processos pels quals passa la pedra calcària – la matèria primera – fins a convertir-se en calç apta per al seu ús, recuperant finalment les seves propietats pètries.

Aquest cicle implica les fases de:

1. CALCINACIÓ
2. HIDRATACIÓ
3. CARBONATACIÓ

1. CALCINACIÓ

Una vegada finalitzat el procés d’extracció de roca calcària de la pedrera i s’hagi garantit que la pedra estigui lliure d’impureses, es procedeix a triturar-la en trossos més petits i es classifica segons la seva mida, amb la finalitat d’assegurar una distribució uniforme del material durant el procés de calcinació.

El cicle de la calç comença amb la calcinació de la pedra a uns 900 °C aproximadament. La pedra triturada s’introdueix en un forn de calç, que s’escalfa a altes temperatures –sense necessitat d’utilitzar combustibles fòssils–, per provocar una reacció química en la pedra calcària coneguda com a descomposició tèrmica o calcinació.

Durant el procés de calcinació, el carbonat de calci present en la pedra calcària es descompon en òxid de calci, coneguda com a calç viva, i diòxid de carboni CO₂.

Aquest procés de cocció desprèn el CO₂ present en la matèria primera, obtenint com a resultat òxid de calci, també conegut com a calç viva.

CaCO3 + CALOR → CaO (òxid de calci o calç viva) + CO2↑ (en forma de gas)

La calç viva es caracteritza per un aspecte de pols fina, amb textura de petits grànuls irregulars de color blanc i brillant.

2. HIDRATACIÓ

Després del procés de calcinació es procedeix a apagar el producte resultant amb aigua. Es submergeix la calç viva en aigua, obtenint un material hidratat conegut com a calç apagada.

Durant aquest procés d’hidratació, es produeix una reacció exotèrmica en la qual l’òxid de calci reacciona amb l’aigua per formar hidròxid càlcic, o calç apagada. La reacció d’hidratació pot generar un excés de calor, per la qual cosa és convenient controlar la temperatura durant el procés.

CaO + H2O (aigua) → Ca(OH)2 (calç apagada o hidròxid càlcic) + calor

La calç apagada, en comparació amb la calç viva, presenta un aspecte de pols més fina i suau, amb un color blanc lleugerament grisenc. Es caracteritza per la seva naturalesa alcalina, per la qual cosa la seva manipulació requereix equipament de protecció.

Entre les seves aplicacions en la construcció, se sol emprar com a agent estabilitzador en la producció de formigó de calç i com a base per a morters de calç en revestiments. També és habitual la seva aplicació com a additiu purificador d’aigua.

3. CARBONATACIÓ

La calç apagada s’aplica en forma de morter, arrebossat o enlluït sobre superfícies. Una vegada estesa la barreja de calç apagada, a la qual s’afegeix àrids i aigua per formar el morter de calç, aquesta entra en contacte amb l’aire present en l’atmosfera, donant lloc a una última transformació química, la carbonatació.

Aquest procés implica la reacció de l’hidròxid càlcic amb el diòxid de carboni present en l’aire, per formar carbonat de calci, o calç carbonatada.

Ca(OH)2 + CO2 (diòxid de carboni) → CaCO3 (carbonat càlcic) + H2O (aigua)

El carbonat càlcic genera gradualment una capa en la superfície que restaura les propietats de la pedra calcària original. El carbonat de calci aporta l’estructura sòlida i cristal·lina característica de la pedra, proporcionant a més estabilitat i resistència al material.

L’ús de la calç en la construcció constitueix un procés de fabricació d’impacte mediambiental gairebé nul. Es tracta d’un cicle tancat circular, tant en consum energètic com en matèria primera – això significa que l’energia utilitzada durant els diferents processos és compensada per la carbonatació que suposa l’absorció de CO₂ per part del producte final en un breu període de temps.

TIPUS DE CALÇ

Fonamentalment es distingeixen dos tipus de calç en la construcció:

1. CALÇ AÈRIA de tipus CL90 o CL90-S
2. CALÇ HIDRÀULICA de tipus NHL o HL

1. CALÇS AÈRIES

Les calçs aèries s’obtenen de roques calcàries pures el contingut de les quals en impureses i materials argilosos és el mínim possible. Com més pura és la roca calcària primària, millors propietats de plasticitat presentarà la calç aèria. [3]

La formació de la calç aèria es produeix una vegada finalitzat el procés de calcinació de la pedra calcària en els forns de calç a 700 °C aproximadament. El producte resultant és una pols fina de color blanc, a la qual s’afegeix aigua en saturació per obtenir calç en pasta.

Per aconseguir l’enduriment de la calç i obtenir un acabat final petri, és necessari passar per un procés de carbonatació – procés pel qual la barreja de calç aèria fragua mitjançant l’absorció de diòxid de carboni present en l’aire.

La normativa vigent que regula la calç en la construcció exigeix que la calç aèria, en pasta, apta per ser comercialitzada, ha de ser igual o superior al 90% de puresa. És per aquest motiu que la nomenclatura de la calç aèria es presenta sota les sigles CL90 (Calcitic Lime).

Una altra opció a la calç CL90, és la CL90-S, que consisteix a aplicar aigua sense saturar, és a dir, la mínima quantitat d’aigua que, tot i que no passi a estat en pasta i es mantingui en forma de pols, permeti la treballabilitat de la barreja de la mateixa manera. [4]

PROPIETATS I APLICACIONS DE LA CALÇ AÈRIA

La calç aèria, en tractar-se d’un material d’alta plasticitat i treballabilitat, presenta una resistència mecànica relativament baixa. La seva composició resulta en una estructura porosa que afavoreix la transpiració de les superfícies a cobrir.

Per això, és freqüent el seu ús com a revestiment i acabat, especialment en obres de restauració d’edificis històrics, per la seva compatibilitat amb materials antics.

La calç aèria s’empra comunament en morters d’obra o maçoneria, arrebossats o enguixats tant en revestiments interiors com en exteriors o en pintures de calç.

2. CALÇS HIDRÀULIQUES

La calç hidràulica procedeix de la cocció a 1100 °C de pedra calcària barrejada amb argila en una determinada proporció – al voltant del 80% de calç pura i 20% de composició argilosa (a més d’argila, conté també ferrites i aluminats). Aquesta argila és la que, en coure’s, produeix polisilicats càlcics que aporten a la calç propietats hidràuliques.

El procés d’enduriment de la calç hidràulica, no només té a veure amb l’aire, com ocorre amb les calçs aèries, sinó també amb l’aigua. La composició d’aquest tipus de calç, en hidratar-se, forma substàncies insolubles i molt estables.

A més, la calç hidràulica endureix més ràpid que l’aèria, permetent un enduriment en tot tipus d’ambients, tant secs com humits. És per això que el procés de fraguat pot realitzar-se naturalment, amb el contacte d’ambients humits, o afegint aigua a la barreja en quantitats abundants per assegurar i accelerar el procés.

Es distingeixen dos tipus de calç hidràulica. D’una banda, la NHL (Natural Hydraulic Lime), que es presenta com una calç naturalment hidrolitzada per la pròpia pedrera. La seva extracció és poc habitual ja que comptem amb escassos jaciments d’aquest tipus de calç. Per això, se sol emprar la HL (Hydraulic Lime) que imita la NHL però hidrolitzant la barreja posteriorment, afegint components que permetin hidrolitzar la barreja manualment.

PROPIETATS I APLICACIONS DE LA CALÇ HIDRÀULICA

La calç hidràulica ofereix unes millors prestacions de resistència que la calç aèria. Això permet que el seu ús resolgui tant revestiments com elements amb càrregues estructurals.

S’empra calç hidràulica per a l’elaboració de morters i formigons de calç, que requereixin una resistència addicional. Segons la relació que s’esculli entre les diferents parts que componen la barreja, la massa de calç serà capaç de resistir a esforços majors o menors.

La seva aplicació pot dur-se a terme en la construcció de carreteres, plataformes, terraplens i fonamentacions on es requereix una major capacitat de càrrega i una millora en la resistència i la compactació del sòl.

ÀRIDS

S’entén per àrids els materials granulars, com la sorra – de gra fi – o la grava – de gra gruixut – incorporats en els morters o enguixats de calç amb la finalitat de proporcionar volum i resistència a la barreja. Els àrids actuen a manera d’esquelet, aportant cohesió i solidesa al conjunt.

La selecció dels àrids dependrà del tipus d’aplicació del morter de calç i de les característiques desitjades per al seu acabat final. Aspectes com la granulometria i la composició d’aquests, influeixen en les seves propietats físiques i mecàniques.

Incloure àrids en la barreja de calç, a més, afavoreix el procés de carbonatació, augmentant la seva porositat. Aquesta reacció permet que l’aire i, per tant, l’anhídrid carbònic, pugui accedir a l’interior de la massa amb més facilitat.

D’altra banda, els àrids fan que el morter de calç resulti més econòmic, permetent reduir la quantitat de calç pastada fins a la meitat.

SORRA – ÀRID FI

La sorra, en tractar-se d’un material de gra fi, aporta treballabilitat, facilitant la manipulació i l’aplicació del morter.

En proporcionar una major superfície de contacte entre els propis components de la barreja, resulta en una millora de l’adherència final.

Les barreges amb una presència baixa de sorra, conegudes com a calçs grasses, és a dir, amb excés de calç, tendeixen a esquerdar-se per efecte de la retracció. La sorra, per tant, ajuda a controlar aquesta retracció característica del procés de fraguat i assecat del morter, minimitzant possibles fissures o esquerdes posteriors.

GRAVA – ÀRID GRUIXUT

La grava, en canvi, s’encarrega d’aportar resistència – en tractar-se d’un àrid gruixut, proporciona resistència mecànica al conjunt, millorant el seu comportament a compressió.

Afavoreix la permeabilitat i porositat del morter, millorant el drenatge intern de l’aigua, la qual cosa resulta especialment útil en aplicacions en exteriors.

Quant a la forma, és preferible prescindir de granulometries de cant rodó, i optar per formes polièdriques, amb major superfície de contacte, que millorin l’adherència del morter. Els àrids de gra gruixut que millor comportament presenten són els que provenen de roques quarsoses, silícies, calcàries o granítiques.

ADDITIUS

Per aplicar la calç en la construcció, és necessari afegir a la barreja altres elements que permetin el pas d’una consistència inicial a una altra desitjada final, com, per exemple, passar de pols a pasta.

Els additius o proteccions, a més de tenir com a objectiu principal l’obtenció d’una pasta de calç, també poden interferir en altres aspectes, com el color, la textura, la rapidesa de fraguat, la resistència, etc.

La calç en la construcció ofereix una alternativa sostenible de mínim impacte al sector constructiu, per la qual cosa és fonamental assegurar-se que els additius afegits compleixin així mateix amb aquests principis. Per a això, és necessari que aquests additius comptin amb una composició d’origen natural i de petjada ecològica positiva. [5]

ELS PIGMENTS

Els productes a base de calç – entre ells, morters, revocs, enlluïts, etc. – ja compten amb un to inherent al propi material, capaç de donar un aspecte càlid i agradable a l’acabat.

Per això, la decisió d’afegir pigments a la barreja no seria un requisit fonamental, podent prescindir-ne i traient a la llum l’aspecte natural de la calç vista.

En cas de buscar un acabat concret i voler afegir pigments a la barreja, existeixen nombroses opcions d’origen natural o de productes reciclats.

Es pot pigmentar el morter de calç amb materials de mínim impacte:
– d’origen mineral, amb l’òxid de ferro i la cristal·lització de minerals com la guix, la pissarra, el grafit o l’espinel·la, entre altres.
– d’origen vegetal amb la resina o les arrels de certs arbres.

ALTRES ADDITIUS

La calç en la construcció pot integrar additius de molts tipus, tots ells d’origen natural, que aportaran unes propietats o altres al biomaterial en funció de les necessitats.

COLOFÒNIA

La colofònia és un consolidant 100% natural procedent de la resina de pi. És una substància amb propietats adhesives i enduridores, que permet millorar l’adherència entre els components de la barreja, augmentant la seva resistència mecànica.

La presència de colofònia en el morter de calç ajuda a minimitzar la penetració de l’aigua en l’estructura i, per tant, a reduir el risc de danys causats per la humitat.

Es tracta d’un additiu protector de baix preu i fàcil aplicació, d’ús recomanat en interiors ja que en exteriors pren un lleuger to groguenc indesitjat característic de la resina.

SABÓ POTÀSSIC O SABÓ DE COCO

El sabó neutre, o potàssic, actua com a additiu protector de superfícies poroses, hidrofugant el parament, mantenint la transpirabilitat i aportant un tacte suau i mat.

El sabó potàssic s’elabora en dissolució aquosa a partir d’àcids grassos d’origen vegetal. També existeixen additius de sabó de coco, elaborats amb àcids grassos de coco, seguint la mateixa seqüència. Aquests s’apliquen en estucs de color blanc, mentre que el sabó potàssic serveix per a estucs de color.

CERA D’ABELLA

La cera d’abella aporta una protecció extra impermeabilitzant a la superfície i un acabat suau d’aspecte brillant, permetent ressaltar els tons i vetes naturals del suport.

L’addició de cera d’abella al morter de calç pot ajudar a millorar la treballabilitat de la barreja, actua com un agent reductor de la fricció, la qual cosa facilita la manipulació i l’aplicació del morter.

El seu ús més habitual és en estucs al foc. En aportar un acabat brillant mullat permanent, no és habitual el seu ús en interiors d’habitatge que tendeixen a buscar acabats mats o setinats.

APLICACIONS DE LA CALÇ EN LA CONSTRUCCIÓ

La calç és un biomaterial molt versàtil que ofereix nombroses possibilitats en la construcció. En ser barrejat amb altres materials, varien les seves propietats i, per tant, els seus usos i aplicacions.

1. VELADURES O LIMEWASH

Les veladures de calç, també conegudes com a limewash en anglès, són un tipus de pintura a base de calç molt diluïda, a manera d’aquarel·la.

El seu ús més freqüent es dona en exteriors. La funció principal és cobrir la superfície d’una capa protectora addicional, conservant la porositat i transpirabilitat del suport. Aquesta capa addicional pot a més tenyir el suport de tons blancs o vermellosos, entre altres.

2. PINTURES DE CALÇ

Les pintures de calç es componen generalment de calç aèria, a causa de les seves propietats de transpirabilitat, flexibilitat i acabat estètic. Es distingeixen pel seu efecte vellutat i el seu color natural blanc brillant i intens.

La composició de les pintures de calç, a més de la calç aèria, inclou resines naturals, pigments minerals en pols, aigua i altres additius que permetin millorar el comportament de la barreja. [6]

A diferència de la veladura, la pintura de calç, per la seva composició, tendeix a usar-se més freqüentment en interiors que exteriors. El seu ús en exterior més habitual es dona en patis interiors resolts amb façana tipus sate.

3. ESTUC DE CALÇ

Un dels usos més freqüents de la calç en la construcció són revestiments tals com l’estuc. La composició de l’estuc de calç conté fonamentalment calç aèria, per la seva plasticitat, flexibilitat, permeabilitat, i altres propietats adaptades.

La principal aplicació de l’estuc de calç es troba en obres de restauració o rehabilitació de patrimoni, tant en interior com exterior.

Una altra aplicació interessant de l’estuc de calç és en banys. En tractar-se d’un tipus de cobriment totalment impermeable, té un bon comportament en ambients amb alts nivells d’humitat.

4. MORTERS DE CALÇ

El morter de calç és un tipus de morter compost generalment a base de calç hidràulica – tot i que també existeixen morters de calç aèria – àrids i additius naturals. Es tracta de la principal aplicació de la calç en la construcció, amb una llarga trajectòria històrica en el sector que certifica les seves excel·lents prestacions.

La seva versatilitat el converteix en una alternativa sostenible altament competitiva, capaç de posicionar-se a l’altura del morter més comercialitzat de l’actualitat, el ciment Portland. [7]

Per això, tot i que els morters de calç en la construcció tendeixin a associar-se a obres de rehabilitació i patrimoni – que és una de les seves aplicacions més freqüents, amb calç aèria – el seu ús compta amb nombroses aplicacions més.

Es troba com a revestiment de superfícies tant en interior com exterior – en arrebossats, enguixats o estucs –, com a conglomerant per resoldre façanes tipus sate, murs de maçoneria, obra o fins i tot com a estabilitzador del sòl per a fonamentacions en sòls argilosos inestables. [8]

5. FORMIGÓ DE CALÇ

La revalorització de la calç en la construcció, fruit de la consciència ecològica actual, també suposa la recuperació de sistemes constructius antics, amb la intenció de donar-los una segona vida, adoptant una mirada més contemporània. Aquest és el cas de l’argamassa, un sistema constructiu estructural emprat des de fa segles, amb la calç com a material constructiu principal. La versió actualitzada de l’argamassa podria considerar-se el formigó de calç.

El formigó de calç es presenta com una alternativa al formigó de ciment Portland, tan estès en l’actualitat. Es compon de calç, sorra, àrids de granulometries variades i aigua.

Per les seves nombroses propietats i prestacions, es tracta d’un sistema constructiu capaç de substituir el sistema de formigó de ciment en moltes de les seves aplicacions. Presenta unes excel·lents qualitats de plasticitat i treballabilitat, menor retracció, permeabilitat al vapor d’aigua gràcies a la seva porositat, resistència a l’aigua i al foc, entre altres.

Malgrat presentar-se com una alternativa innovadora i competitiva, el formigó de calç encara no es troba regulat pel CTE (Codi Tècnic de l’Edificació). Això es deu al fet que es tracta d’un sistema amb un llarg recorregut d’investigació per davant, amb la finalitat que compleixi adequadament les exigències de resistència, durabilitat, seguretat, etc., que marca la normativa d’edificació actual. [9]

MÉS SOBRE EL FORMIGÓ DE CALÇ

No es pot assegurar amb exactitud si en un futur el formigó de calç serà apte per resoldre grans càrregues estructurals, tal com s’ha vingut fent amb el formigó armat de ciment aquest últim segle. Aquesta posada en dubte va més enllà de qüestionar la capacitat estructural de la calç, es tracta de replantejar-se el sistema estructural de formigó en si mateix.

El formigó de ciment Portland, igual que ocorre amb el ciment de calç, una vegada ha carbonatat, es retrau. Per tant, existeix una preocupació general per l’expansió de l’armat que no només afecta el formigó de calç, sinó també el formigó de ciment Portland.

D’altra banda, malgrat les creences, la calç no reacciona químicament a l’acer de les armadures, és a dir que no és corrosiva al ferro. El motiu pel qual es posa en dubte l’adaptabilitat de la calç al sistema d’armat del formigó es deu a la propietat porosa de la calç. La calç, en tractar-se d’un biomaterial transpirable, afavoreix l’intercanvi d’oxigen, i això podria influir en l’oxidació primerenca de l’armat.

No obstant això, l’impacte mediambiental negatiu que suposa l’ús d’armadures d’acer en el formigó armat, són motiu suficient per qüestionar, una vegada més, aquest sistema estructural. Retirar les armadures s’ha convertit en un objectiu per a l’arquitectura de mínim impacte. En el seu lloc, es pot comptar amb alternatives com la fibra de vidre, fibres de cel·lulosa, fibres animals reciclades com la llana d’ovella o fins i tot bambú.

Fins avui, la gran aposta del formigó de calç en la construcció es concentra en soleres o paviments. Fins avui, s’han resolt amb èxit soleres en tot tipus de sòl, tant en obra nova com de rehabilitació.

Un dels reptes finals del formigó de calç és constituir un substitut a l’asfalt, és a dir, aplicar-lo en paviments exteriors urbans com a sòl de formigó de calç drenant, capaç de combatre l’efecte d’illa de calor de les ciutats.

AVANTATGES DE L’ÚS DE LA CALÇ EN LA CONSTRUCCIÓ

Es poden enumerar 5 avantatges principals de l’ús de calç en la construcció:

1. TRANSPIRABILITAT

La calç en la construcció actua com un material que permet al sistema constructiu estar sec, evitant humitats capil·lars o per condensació.

La baixa transpirabilitat del ciment Portland, a diferència de la calç, provoca l’aparició de sals, generant una patologia visible que afecta la salut de l’edifici.

2. HIGROSCOPICITAT

Absorbeix l’excés d’humitat de l’ambient interior, i el retorna quan hi ha sequedat. Per això, la calç en la construcció té propietats reguladores de la humitat de l’ambient.

3. BON COMPORTAMENT A FENÒMENS ATMOSFÈRICS

Presenten un comportament resistent a fenòmens atmosfèrics, entre altres, la humitat. La calç hidràulica, per exemple, no perd resistència en presència d’aigua, sinó que, al contrari, endureix i millora el seu comportament.

Aquesta resistència resulta en una elevada durabilitat. Exemple d’això són les nombroses peces històriques que han romàs segles al llarg del temps amb un deteriorament mínim.

4. LLIURE DE COVS

L’ús de calç en la construcció afavoreix la creació d’ambients sans lliures de contaminants volàtils perjudicials per a la salut.

En tractar-se d’un biomaterial d’origen natural-mineral, no emet hidrocarburs a l’ambient i, per tant, no forma l’ozó tòxic, característic de les pintures sintètiques.

Les pintures de calç tenen una composició lliure de COVs. Això, a més d’evitar olors desagradables, influeix positivament en la qualitat de l’aire interior i, per tant, en el confort de les persones en l’habitatge.

5. PETJADA ECOLÒGICA POSITIVA

En ser d’origen natural, ecològic i de cicle tancat, la calç representa un biomaterial de mínim impacte, responsable amb el medi ambient i amb el nostre entorn més proper.

A més, la calç és un dels biomaterials que menys quantitat de diòxid de carboni emet a l’atmosfera. És per això que el seu ús s’ha convertit en un dels més recurrents i competitius en arquitectura de mínim impacte.

Un altre material amb baixes emissions de CO₂ és l’argila. No obstant això, en no carbonatar – en altres paraules, no fer-se petri – l’argila presenta un pitjor comportament davant la humitat que la calç.